汽车总装配厂围绕“加快创建一流成本管理体系，推进企业高质量发展”的成本管理方针，抓住物资管理“实物流、数据流”，结合自身实际，以问题为导向，针对物资管理工作中的重点领域，全面推进创新优化工作，确保生产流程顺畅，降低成本，提高整体运营效率。
制度体系新思路 精细物料管控
汽车总装配厂作为公司整车主要装配单位，物料流转体量和金额比较大，面对物料管理复杂，差异呈现无规律，原因零散，可提升空间越来越小，差异消除难度越来越大等问题，分厂结合2023年年中盘点数据，通过收发存进行分析，编制完善《总装厂140大件物料流转管理制度》《关于明确总装厂高价值物料管理规范的通知》等12份制度通知文件，重点对“物料日清日结”管理梳理、重新定义，推行配送签收、物料生产、差异数据、逆向处理等清日结，物料从门点签收“静态”管理到生产全过程“动态”稽查管控，推进月度盘点，完善差异处理机制，规范业务开展、实现物料全过程管理。创新应用信息化技术，通过签收BOM校验、BOM下线结算，实现精准签收，杜绝差异，建立多供方物料结算模式，推行23种物料按BOM结算，通过寄存库数据与装配BOM比对，工作台可提前识别差异情况，2024年共识别差异135条。
发起高价值物料审批叫料，采用系统线上操作审批，旧件实现追溯，保障“日清日结”，2024年，系统审批叫料数量599件降为80件，降低制造成本，追溯旧件实现差异关闭。车间利用看板签收“四小时管控”，分厂参与物料日常管理，物料日清日结实现三个“0”的历史突破。
物料结算新模式提升BOM准确性
提升BOM准确性一直以来是汽车总装配厂一项关键业务，为了提升标准件准确性，对差异较大标准件开展专项标准件核对，下发车间进行标准件验证，共验证124个计生，累计验证标准件8339个；对非BOM物料的管控，从物料签收过程进行管控，通过MES非BOM物料系统封禁不允许使用；每季度对标准件看板件进行更新，2024年累计从标准件看板明细中剔除126项标准件，不再进行循环补料使用。持续扩展高价值物料BOM校验种类，截止目前，高价值物料BOM校验的种类扩展到171种，在配送门点签收过程中进行BOM校验，2024年纳入BOM结算件的物料BOM准确性提升至100%，按BOM结算物料种类已推进到23类，5623个物料。
根据开展BOM准确性提升的工作经验，编制下发内部管理规定及流程，并严格按照管理流程执行，为BOM准确性提供了流程上的保障。经过一年的验证，实现了整体差异、单车差异和标准件差异大幅降低的良好局面，本部下降43%，陕汽新能源智能工厂下降23%，整体下降了32.5%，单车差异下降至564元。
项目建设新做法 实现自动化 智能化
陕汽新能源智能工厂内饰线物料的配送模式为通汇物流先翻包配送—总装分拣—AGV配送，人员作业重复，物流过程成本较高，为了避免错送、漏送、多环节交接、物料质量状态差等问题，汽车总装配厂创新策划内饰PC区项目建设，旨在以数字化+智能化使物料配送及时、高效。此项目时刻管控项目节点，将集配区融入物料缓存库区，实现物料翻包、分拣作业一体化，提升物料配送按需按序，精准直达，截至目前实现内饰物料80余种，约1300余件分拣配送，占驾驶室总零件数的43.6%。以PTL分拣+AGV智能配送，优化人工配送过程，降低配送成本，目前通汇与总装合计优化过程人员约6名。
采用精准分拣作业，大幅减少物料的使用差异，降低使用成本，以智能化、自动化的配送模式，直接降低叉、拖车的作业频次，提升生产现场的安全性，也为后期进一步的智能智造升级奠定良好基础。截止目前，实现内饰80余种，1300余件物料的直接翻包分拣，优化过程交接人员4人，优化叉、拖车配送2套。
成本管控是企业永恒的主题。下一步，汽车总装配厂将继续深入创新探索更加科学有效的物资管控新模式、新路径、新方法，实现物资管理的精细化、高效化，为企业的持续健康发展奠定坚实的基础。
汽车总装配厂 张俊妮
本报记者 李青 摄影
