李伟在驾驶室涂胶线查看PVC改造线体运行情况
车身厂深入贯彻落实党的二十届三中全会精神，持续优化创新管理体制机制，营造积极的创新文化，创建更加开放、包容的创新生态，将工人创新的“巧点子”转化为生产经营发展的强引擎，持续提升核心竞争力。
“这个生产转运模式改造后，降低了驾驶室转运过程的安全风险，质量良品率从95%提升至100%，转运效率提升15%，还节约了36万元的成本，团队的创新改造能力也比以前更强了。”10月7日一大早，车身厂涂装车间，李伟详细地向前来交流的同行介绍新投产的创新成果“PVC底涂自动化改造”转化项目。
作为项目的直接使用“客户”，生产一线班长李泉对这个创新成果很是认可，“以前800多斤重的驾驶室被车间房顶的积放链挂具吊着走，转运过程出现驾驶室晃动、磕碰变形等质量问题，需要我们班组返修。现在好了，通过技术改造，驾驶室‘坐’在地面轨道滑橇上向前转运，速度又快又稳当，我们班组的质量问题也没有了，真是个攒劲的好成果。”
李伟是车间设备技术员，高级工程师，擅长设备技术改造、机械设计应用、工艺流程优化等等，位列厂里创新人才队伍的“第一梯队”。多年来，他日常工作的创新从量变到质变，将灵光乍现式的创意升华成富有价值的创新，带领团队解决了10余项厂里的重点难点问题。因为大胆的想法、创新的设计和良好实际效果，他带领团队主持落地的创新成果，总会登上厂里年底举办的创新大会表彰名单。
今年，车身厂在举办年度创新表彰会的基础上，又举办季度创新成果发布会，给工人高涨的创新热情再添一把火。增加优秀创新成果表彰频次，给予创新团队精神和物质双重激励，让工人成为“创新英雄”，把企业打造成为“创意工厂”。
生产车间一角，80后工程师牛黎平主持完成的“前围下支架自动焊接弧焊站”创新成果转化项目投入使用，在季度创新成果发布会上备受好评。
“前围下支架自动焊接弧焊站”刚安装到生产现场，就引来工人围观，“咦，这是啥机器，没见过。”赵伟利更是迫不及待的询问操作起来，经过半天的学习、熟悉，他对这台机器非常满意，“操作简单，功能齐全，机器代替人焊接，我只负责安装零件，检查焊接质量，自动化生产模式就是好。”
焊工赵伟利日常工作的一部分是手工焊接三种零件，焊接过程要换三个工序，不同的固定零件工装更换起来很麻烦，而且长时间低头拿着焊枪焊接，他的颈椎也有点吃不消。牛黎平知道这个情况后，带领创新办公室成员，历时两个多月，创新制作了一台“前围下支架自动焊接弧焊站”。通过自动化改造，让三种零件在一台机器焊接，将原来的1人1小时焊接150个零件，改造成现在的机器1小时焊接360个零件，焊接效率提升126%，每小时焊接的零件数量多了，赵伟利的工作强度降低了。
前围下支架自动焊接弧焊站，是车身厂实施生产自动化改造的一个点。从今年年初开始，厂里就组织各类工程师、工匠、技师等高技能技术人才组成创新团队，对生产一线岗位调研，凡是符合自动化改造条件的，就立即制定计划推进落实，将传统的手工作业改造成机器作业，在生产一线建设富有创意的自动化作业集群，把一线工人从重复性强、劳动强度大的工作中解放出来，让越来越多的工人感受新质生产力的好处，成为企业创新发展大潮中的受益者和推动者。
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