今年以来，汽车总装配厂围绕年度目标任务精准施策，生产经营工作取得显著突破，核心绩效指标全面飘红，按计划交货率达99%，较目标值提升2%，为市场订单履约提供坚实保障；一次交验合格率攀升至97%，超出预期目标3%，产品质量稳定性持续增强。成本控制成效突出，单车工费同比降低5%；人均产量达6.1辆/人，较目标值提升41.8%。
党建工作与生产经营深度融合。分厂严格落实“第一议题”制度，2025年召开理论学习中心组学习6期、党委会15次。认真研讨《T6、T7低压配电柜报废更新》等8个生产经营重大项目，决策干部任免、党建要点等31项事宜，做实党委会前置研究和决策。发挥“两个作用”，11个党支部每季度梳理重点工作和制约生产难题并持续解决，145名党员积极承诺、践诺、兑诺，助推各项生产经营目标实现。
生产效能与质量管控实现双重跨越。截止7月底，分厂完成整车入库7.2万辆，其中新能源0.75万辆。本部与新能源重卡智能工厂单班产能合计超过250辆，生产规模与稳定性同步提升。通过推进主线作业模块化改造，消除装配瓶颈34处，主线线平衡率从72.3%提升至83.8%，减少作业人员16人。生产异常指标大幅改善，主线停线率、设备故障停线率同比分别降低69.90%、58.4%，预留车辆数量减少58.17%。质量管控体系持续完善，“双百检查”与调试“调检清单”全流程落地，推动市场维修类单车索赔同比下降43.72%，错漏松装问题减少63.57%，精整补漆率降低39%，“零缺陷”生产理念深入践行。
成本控制与物料管理精准高效。1-6月分厂累计实现降本784万元，完成全年降本指标的65%，资金占用同比降低5%，成本管控成效显著。物料管理模式全面升级，创新推行“BOM清单+批次”化管控，叫料总件数同比减少30%；新能源智能工厂建成PTL亮灯分拣与AGV智能配送系统，配送效率提40%。物料管理整体提升，盘点绝对值差异大幅下降。
技术创新与车型优化成果丰硕。重点车型专项攻坚，完成12款出口车辆及京东、韵达等国内快递快运车型管线束优化，实现75份管线束图纸规范归档，有效解决管线干涉磨损问题。新能源车型技术升级加速推进，完成5项关键结构优化、7项工序调整及7项专用工装设计，充电车装配节拍从5JPH提升至7.2JPH，单班生产能力提升至80辆。智能制造水平持续提升，自主开发的3处“机代人”自动化移载机投入使用，新工厂PMC系统实现关键设备状态与能耗数据实时采集分析，为精益生产提供数据支撑。
人力资源优化作用凸显。通过科学调配内饰、调试等岗位人员，人均产量同比提升51%，组建50人专业考评队伍，累计认证二线多能工181人，减少一线补充人员30人。建立内外联动的人员共享机制，人力资源配置效率显著提升。创新活力持续迸发，累计收集创新改善提案1470项，人均1.2项，完成全年目标的60%。
下一步，汽车总装配厂将围绕按计划交货率、一次交验合格率、单车工费、人均产量等核心指标，聚焦充电车型的生产能力提高、推动主线模块化、重点车型管线布置优化等重点工作创新突破，提质增效，奋力冲刺各项生产经营目标，助推企业高质量发展。
汽车总装配厂
