在越野车装配厂，一台台崭新的电动自卸车正缓缓驶下生产线。半年前却是另一番景象，400度双侧置电池车型的装配效率始终卡在瓶颈，面对复杂的电池框架分装、沉重的吊装难题和棘手的力矩检测问题，工人们一筹莫展……如今，通过工艺团队的巧手革新，这些“硬骨头”被逐一啃下，生产效率提升近40%。这场“效率革命”，源于一线员工的智慧与坚持。
分装耗时长，安全风险高，检测难达标
作为企业电动自卸车主销车型的400度双侧置电池车，电池框架结构复杂（需多层分装电池托盘、立柱、支架等7个部件），单侧分装耗时长达45分钟，总成搭装还需40分钟。更棘手的是单侧电池重达1.7吨，远超工位吊装设备承载极限，被迫调整至下游工位作业，导致水管、高压线装配拥堵；电池横梁与制动管线交错遮挡，螺栓力矩无法精准测量，只能通过“等效实验”勉强达标，埋下质量隐患。
“每次分装都像在走钢丝，效率低不说，心里还悬着质量问题。”分装班的师傅回忆道。
工艺创新+协同攻坚，让难题迎刃而解
面对生产“拦路虎”，工艺团队联合一线班组展开头脑风暴，以“结构优化+流程再造”，解决生产瓶颈。将原本分装的7层结构整合为“一体式上层框架”，取消垫板焊接工序，单侧分装时间从45分钟锐减至30分钟；将分装总成从B14工位前移至A7+工位，避开吊装超重限制，使B线平均节拍从48分钟降至41分钟；通过工艺验证取消冗余螺栓打紧步骤，优化检测点位，彻底解决遮挡难题。
“看着分装时间一秒秒缩短，就像看着自己孩子长大一样骄傲！”技术员冯安妮笑着说。
效率跃升背后的“三重惊喜”
这场工艺革新不仅啃下了“硬骨头”，更将单班分装产能从10辆提升至12辆，交付周期缩短15%；螺栓力矩100%达标，装配不良率下降60%，客户满意度直线上升；以冯安妮为代表的工艺团队与一线工人深度协作，培养出3名装配能手，形成“创新—实践—传承”的良性循环。
改善，从身边点滴开始。从分装框架的“加减法”到工位布局的“微调整”，显著的成果印证了改善不在轰轰烈烈，而在脚踏实地。正如刘革新所说：“只要多想一步、多试一次，生产线上的‘老大难’也能变身‘小确幸’”！
越野车装配厂
