牛黎平创新团队正在查看创新成果在班组使用情况
在车身厂，围绕“创新驱动、技能为本”的深层变革正在悄然发生。面对生产智能化、柔性化转型的趋势，车身厂主动求变，以职工创新工作室为载体，以技能人才梯队建设为抓手，打通从“技术攻关”到“人才培养”的全链条路径，绘就一幅高质量发展的人才新蓝图。
打造“六大创新工作室（团队）”构建车间里的科研所
行之有效，机制为先。车身厂制定运行《创新工作室（团队）管理规定》，重组六个职工创新工作室（团队），以“揭榜挂帅+项目积分+成果转化”的创新机制，破解一线难题、激发基层活力。
六大工作室（团队）精准对接冲压、装焊、涂装等核心工艺线，形成协同攻关、分工明确的矩阵化体系。例如，牛黎平创新团队自主开发“小件自动焊接站”，以机器人替代人工焊接，不仅生产效率提升30%，还显著降低劳动强度；黄磊创新工作室主导的“PVC底涂自动化改造”，年节约成本80万元，设备稳定性提升40%。
截至目前，六大工作室（团队）共完成44项创新项目，申报专利19项，累计转化降本效益280万元，真正实现了“问题在一线发现、在一线解决”。
深化“积分+激励”点燃技能人才成长引擎
工作室（团队）不仅是创新平台，更是人才孵化器。车身厂建立“积分量化+绩效联动”机制，推动师带徒协议制度化，对签约的师徒双方提供年度奖励，激励传帮带常态化，打造可持续的人才梯队。
去年以来，工作室（团队）累计组织14场各级技能比武，签订师带徒协议26对，累计培养出大国工匠培育对象、全国机械行业特级技师、陕西省技术状元、“陕汽工匠”等在内的高技能人才百余人。一批批“种子选手”脱颖而出，正向更高层级赛事冲刺。
樊凡创新工作室凭借在智能设备运维领域的技术积淀，获评全国机械冶金建材行业示范性创新工作室；李星工作室则成为陕西省示范性劳模和工匠人才创新阵地。这些“硬核平台”成为一线工人实现价值、展示才华的舞台。
构建“实训平台+多能体系”托起人才成长之梯
传统“一岗一能”的培养模式，已难以适应多车型混线生产需求。为此，车身厂创新构建“一平台三基地”实训体系，打造“电气自动化平台+钳工/涂装/焊工三大基地”，实现理论、实操、模拟一体化培训场景。配套《高技能人才队伍培养实施方案》，覆盖新员工、转岗人员及在岗升级人员，2024年培训人次超过500，关键岗位技能覆盖率达100%。
与此同时，分厂推行“四级多能工认证体系”，强化冲压、焊工、涂装等核心岗位的多能工培养。目前已认证多能工600人，2024-2025年间超200人被选派支援柔性生产任务，获得兄弟单位高度好评。
技能比武+晋升机制打造“能上能强”的成长通道
为助力员工破除晋升瓶颈，车身厂在班组内推广“微培训+师带徒”，设立“技师提升专班”，通过“1+1”导师机制，组织“实践教学+论文指导”，每月培训2-4次，有效提升实操与理论能力。
去年至今，59名员工通过技师、高级技师资格评审，晋升通过率较以往提升40%。更可喜的是，这批晋升人才的离职率仅为1.5%，远低于厂平均值，显示出技能成才路径对员工的强大黏性和吸引力。
今天的车身厂，已逐步形成“公司级+厂级”创新工作室矩阵，构建起“人人敢创新、处处有平台”的良好氛围。从“小发明”到“大创新”，从“能工巧匠”到“国字号选手”，一条打通基层工人向上成长、技能成果落地转化的“快车道”正加速铺就。
锚定“四新”重要指示，从技术突破到制度驱动，从人才培育到品牌打造，车身厂正用实干和智慧书写“智造强企”的答卷，积累可复制、可推广的经验，也将为更多单位提供转型升级的人才样本与路径参考。
车身厂 朱鹏飞
