今年以来，汽车装备制造厂持续深化“双优”理念,聚焦工装、汽车件、自动化三大主业，紧紧围绕“一切为了扭亏”目标，根据承接项目多、承制内容发散多变的特点，科学谋划，系统布局，不断强化质量预防、管控和攻关工作，进一步提升产品竞争力和客户满意度。
紧抓重点项目，创新质量管控模式
以重点项目为载体，采取“预防+控制+改进+强化”循环的管控模式，在试制和量产中形成重点项目典型质量问题案例库，通过优化技术标准、工艺流程和关键工序，有效规避批量质量问题发生，确保重点项目高质量按期交付。
梳理分厂内部重点大件及批量产品已发生质量问题，抓取QMS系统中反馈的其他单位及供应商质量问题，融合产品在交验过程中外检站（质管部厂检）反馈问题，形成详实精准的《新项目/产品承接历史质量问题清单》，不断强化源头预防与管控，制定行之有效的解决措施，规避生产加工产生同类问题风险，降低质量损失和成本。
建立质量跟踪监督机制，形成《每日质量问题清单》，提出质量改进意见建议，从源头上把控质量，预防潜在质量问题，确保项目进度、效率、数量和质量辩证统一，协同发展。截止目前，共形成重点项目质量问题清单14份，监督改彻底改到位，保障了产品一次性交验合格率达98%以上。
持续质量攻关，解决制约发展因素
制定《汽车装备制造厂2024-2025年质量攻关课题实施方案》，结合分厂3—5年工作规划和年度中心重点工作安排，通过前期对工装（模具、夹具、吊具）和汽车件板块业务的走访调研，梳理归类难点热点质量问题，精心选题，并与技术、生产、生产准备、设备、车间等部门沟通研讨，精准识别质量类3类8项瓶颈问题，明确课题攻关人员构成及分工、方向及重点、时间进度等六方面内容；结合实际工作，列出《2024-2025年质量攻关课题子项目实施计划表》，采取“技术员+班组长”项目双经理制管理模式，进一步压实责任，明确目标，细化措施，固化成果。截止目前，共破解生产经营过程中模具、夹具（吊具）、汽车件业务方面存在的制约性质量难题5项，建立并固化符合企业实际运行的技术标准、作业流程和操作规范8份，推动分厂生产经营平稳运行。
精准数据统计，提供科学决策支持
以质量数据分析为抓手，解决突出问题点，以“日记录、周汇总、月总结、季分析”的模式，每季度输出《质量数据统计分析报告》1份，通过季度分析质量管理体系运行状况，全面梳理日常业务和重点项目运行质量状况，为分厂生产经营动态调控提供了有效支撑。
结合分厂来料、下料、技术、工艺、生产、委外等关键环节存在的质量问题，深挖“病灶”根源，今年已提出合理化建议9项，解决突出问题6类14项。组织召开质量提升专题会、质量季度总结分析会，开展质量大整顿（二期）活动，技术、工艺、质量、生产、车间等部门协同，深刻剖析相关典型质量问题案例，制定13条针对性解决措施，使各环节配合更加紧密，生产更加高效高质。
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