2024年以来，新能源汽车订单持续上升，汽车总装配厂落实“四新”重要指示，面对新形势、新变化、新难题，聚焦解决生产瓶颈，提升生产效能，严把质量关，为企业新能源发展抢占先机。
聚焦新能源 产能拉满弓
总装各车间全力突破生产组织过程中的困难，提前分析应对，有效减少生产过程异常导致的停线问题，通过合理组织匹配，单日产能提升至470辆。新能源智能工厂电车生产，生产办积极协调各类资源；零部件分装车间与内饰车间聚焦提升电池分装效率，对后备电池总成分装工序进行精细拆解优化，针对不同车型特点，合理布局线路；总装三车间对四合一、五合一线束工序深度优化，合理调配人员，高效完成电池框架安装、四合一电机控制器等工作，保证各项装配任务按照预定计划精准执行。截止目前，生产节拍稳定在5JPH，并向6JPH的目标发起冲锋，助力一季度产量实现“开门红”。
工艺再发力创新破瓶颈
技术办联合汽车工程研究院成立“陕汽新能源智能工厂电动车装调能力提升”攻关团队，扎根现场，深入挖掘生产瓶颈、问题，从产线改造、工艺及产品结构优化、人员技能培养、质量管控等方面制定提升目标，制作宁德AD电池分装工装、H箱电池分装吊具、侧置动力电池吊具、侧置电池装配举升小车等专用工装，优化电池布置形式、后背电池框架结构、电机控制器与四合一集成等结构项，提升装配便捷性，改善电动车装调瓶颈问题。围绕产品质量联合攻关，攻克电池冷却液加注问题，经过加注数据统计月度分析，调整设备参数，改制提升加注工装转接头密封性，在线一次加注满足设计加注量，合格率达到100%。完善电动车关键工序管控措施，通过梳理关键工序力矩要求，配备数显力矩扳手，并在完成装配后拍照记录，对线束等连接处关键力矩进行100%管控。
管理精细化质量稳提升
为保障新能源产品质量，精准识别27项关键工序，推行定人定岗作业，并将过程专检频次提高20%以上；针对高压电缆正负极连接、电池充电口装配等高风险工序，引入人员防错机制；调试阶段全面落实安规检测及底部涉水密封性检测；控制器、保险丝盒等部件装配状态均实现质量追溯，让品质管控有迹可循；持续深耕管线束质量提升，深入开展周评审及常态化抽检。分厂联合质量管理部与各销售部门，对下线车辆严格抽检评估，通过全方位、多层次的质量把控，确保提产后产品质量稳中有升。
立足新起点，奋进新征程。2025年，汽总装配厂将以“产量质量双提升”为目标，继续以实干的态度和行动应对新能源“上量”发展需要，奏响企业季季红、年年红的壮美乐章。
汽车总装配厂 张俊妮
